?產(chǎn)品特征：

1. 帶提示音智能樣品濃縮儀7英寸大液晶觸摸屏控制，同時可以處理1-12支大容量樣品

2. 采用進口光學傳感器進行定容，可定容至0.5ml/1ML/2ML

3. 采用獨立定容調(diào)節(jié)裝置，確保不同顏色溶劑的定容性

4. 濃縮至預設容量時，系統(tǒng)自動停止相應通道的氮氣吹掃，并一直報警提示，提示報 警功能可選擇關或開

5. 加熱方式采用干式加熱，防止樣品收到水氣污染，確保樣品的安全性與準確性

6. 加熱模塊采用純航空鋁材質(zhì)，升溫速度快且均勻性好，且模塊可任意更換

7. 用自動調(diào)壓裝置，保證各個氣路的氣壓均勻性

8. 內(nèi)置多組數(shù)據(jù)存儲功能，可及時查看機器運行數(shù)據(jù)

9. 全自動干式智能濃縮儀觸控定容氮氣吹掃儀AYAN-AUTOM-4S采用液壓式雙重密封門鏡保護系統(tǒng)，采用內(nèi)置循環(huán)風機系統(tǒng)，確保無揮發(fā)物泄漏

10. 氮氣預熱功能，通入的氣體都是熱氣（溫度：45度左右）加快了樣品的濃縮反應，也防止了揮發(fā)的濃縮液與吹針之間冷凝，保證樣品不會受到污染和交叉感染

11. 氮氣預熱功能以及獨立節(jié)流電磁閥控制，保證了氣路的氣密性，大大節(jié)約氮氣用量。

?技術參數(shù)：

氮氣吹掃留渣操作要點
2.1 確定留渣量帶提示音智能樣品濃縮儀由于轉(zhuǎn)爐終點時的渣量受鐵水硅含量、物料加入量、終點含碳量等因素影響，轉(zhuǎn)爐渣量一般在8～12t（100t轉(zhuǎn)爐），生產(chǎn)中爐長并不能掌握爐內(nèi)渣量多少，渣量過大對于下爐的全渣量操作易發(fā)生跑渣、煙塵外溢等異常操作，所以要改變原有的盲目留渣轉(zhuǎn)化為控制終點渣量，轉(zhuǎn)爐終點時要根據(jù)當前爐內(nèi)的物料的加入量，終點含碳量等因素確定放渣量，以利于下爐留渣量合適。
如果鐵水硅含量超過0.5%，按硅含量每增加0.1%，渣量增加0.6～1噸，預判渣量。
如遇異常操作，如鐵水硅含量大于0.7%或出鋼碳小于0.05%時，采用少留渣。在濺渣后目測爐內(nèi)渣量在3～4t較為合適，同時要根據(jù)下一爐冶煉鋼種是否合適留渣，在將進行相應操作，在得知鐵水成分后，要根據(jù)鐵水成分和廢鋼結(jié)構來確定留渣量。

2.2 全留渣操作
加完鐵水和廢鋼后，不加入任何溶劑，直接進行吹煉。全留渣可以有效的減小廢鋼對爐體的沖擊。吹煉氧壓控制在0.9～0.95MPa，槍位控制在1.8～2.6m之間。要求吹煉過程爐渣活躍，根據(jù)爐渣狀態(tài)調(diào)節(jié)槍位，由于全留渣操作容易造成打火困難，開吹需要大氧壓控制。因前期鋼渣分離較為困難，因此在放渣前的一分鐘內(nèi)，保持爐渣處于活躍狀態(tài)大的同時，應利用氧氣采用較高槍位吹掃渣面 20～30秒。
2.3 帶提示音智能濃縮儀樣品保護氮氣吹掃裝置AYAN-AUTOM-4S倒前期渣時機的控制
倒前期渣時機選擇重要，倒前期渣時間過早會降低脫磷效果，增加石灰、鐵損；時間過晚，溫度升高碳氧激烈反應不易控制。時機選擇應根據(jù)各爐的化渣效果隨爐而異，原則上是讓前期渣中氧化鐵有個前高后低的變化過程。當硅錳氧化剛好結(jié)束此時提槍，渣中（FeO）含量低，這樣就可減少放渣造成的鐵損。倒前期渣時機一般與硅錳氧化結(jié)束、鐵水的條件有著直接的關系。鐵水硅含量高，硅錳氧化結(jié)束時間長，則倒前期渣時間延長。

常見故障排除
現(xiàn)象 可能原因 處理辦法
氮氣消耗量大 進氣咀接口部位不嚴密
通氣針彎曲
通氣板漏氣 拉緊管口扎緊帶
拔出氣針調(diào)直再插好
均勻的擰緊螺釘
升降機構操作不靈活 一般為雙支桿結(jié)構雙桿柱之間距離不符合要求 松開兩支桿下面頂緊螺釘（W型規(guī)定板），上下調(diào)整通氣板高度，當感覺靈活時，將頂緊螺釘適當旋緊即可。
前面板無顯示 電源保險損壞；溫控器問題 換保險管；廠家更換